Emulsión de cera de caña de azúcar: una solución eficaz para el desmolde de los hormigones.

(ponencia presentada en la Jornada Científica 45 Aniversario del CTDMC)

David Gayoso Rosabal, Técn.Construcción Civil

Centro Técnico para el Desarrollo de los Materiales de Construcción.; Carretera de Casablanca y Calle 70. Rpto. Bahía, Municipio Regla, C de La Habana, Cuba; Teléfono: 766-4291 ext. 125 Telefax: 766-3634; Email:

Introducción

La extracción de cera de la caña de azúcar comenzó a realizarse en Cuba a principios de la Segunda Guerra Mundial, empleándose la tecnología más rentable que consistía en la utilización de la cachaza como base de la extracción. De esta forma se obtenía un producto denominado “cera cruda de cachaza”. La primera planta extractora de cera cruda se instaló en el actual central azucarero “Jesús Menéndez” (Puerto Padre, Las Tunas) y el producto tenía como destino en su totalidad una planta refinadora de cera de caña existente en la Louisiana (Estados Unidos). La cera cruda de cachaza también era producida por los centrales “Antonio Guiteras” (Puerto Padre, Las Tunas) y “Brasil” (Camaguey).

Al declararse el bloqueo económico a nuestro país los productos y subproductos derivados de la caña de azúcar perdieron su tradicional mercado: Estados Unidos, comenzándose a acumular grandes toneladas en almacenes de las plantas extractoras del MINAZ por no tener una aplicación directa en las emergentes industrias del país. Así, en el año 1965 se encontraban acumuladas unas seis mil toneladas, lo que obligó a cesar la producción, quedando en operaciones solamente el Central “Jesús Menéndez” donde existían (y existen) las instalaciones necesarias para semirrefinar la cera cruda pero con capacidad de producción muy limitada por su escasa demanda.

Debido a que esta cera de caña refinada puede sustituir con éxito a las ceras vegetales importadas se realizaron investigaciones tendentes a la refinación, estas investigaciones fueron algunas de carácter aplicado y otras de carácter básico. Las principales investigaciones se llevaron a cabo en la Universidad de Oriente, ICIDCA, el CNIC, etc. Paralelo a las investigaciones desplegadas por dichas instituciones para buscar posibles beneficios con el empleo de este subproducto en las producciones de las diferentes ramas de la economía, específicamente, dentro del sector de la Construcción, se habían realizado  algunas pruebas puramente empíricas para emplear esta como desmoldante y cubrir así la gran de demanda que de este producto, siempre tiene la industria del prefabricado.

El interés de nuestro Ministerio en desarrollar este desmoldante se justificaba sobre la base que los desmoldantes utilizados en las producciones de esa importante industria del hormigón que tuvo su mayor auge precisamente en las construcciones de viviendas en el período 80-87 llevaban en sus formulaciones, inconvenientes tales como que la base de estos desmoldantes para elementos provenían de los aceites residuales de la refinación del petróleo, cuyas características variaban mucho con la producción y requerían de ser diluidos en petróleo con la correspondiente desventaja económica que este combustible plantea, nula resistencia al descuelgue que limitaba su uso a los planos o matrices conformadoras de elementos horizontales, entre otras.

Se comienzan así, las primeras pruebas de carácter empírico por especialistas del entonces CTCM (hoy CTDMC), en la década del 80 en colaboración con el ICIDCA, orientadas a la obtención de: un agente desmoldante para elementos prefabricados de hormigón y su posible empleo como aditivo plastificante en morteros a partir del empleo de la cera de caña de azúcar.

Para la obtención de esta emulsión desmoldante se estudiaron tres agentes saponificantes estableciendo además dos métodos de  elaboración. Con las diferentes emulsiones obtenidas se procedió a la aplicación de una metodología de ensayos de acuerdo a los objetivos

planteados para la evaluación del agente desmoldante como el ensayo de Florencia o resistencia al descuelgue Los investigadores que llevaron a cabo esta investigación en los años 80 fueron los Ingenieros Carlos Rodríguez Abrines, Ing Miriam Ibarguengoitía, y el Licenciado José Reyes Mesa. Aquellas primeras pruebas permitieron con éxito evaluar la efectividad del producto en plantas de prefabricado como la del “Wajay” Comandante Piti Fajardo y las realizadas en el Reparto Alamar.

Los elementos desmoldaron perfectamente en todos los casos, ampliándose posteriormente este experiencia a dos nuevas plantas de prefabricado: CP-101 “Julio Antonio Mella” (El Cano) y la CP-103 “José Martí” (Rancho Boyeros) Desmoldándose con resultados satisfactorios 800 Losas L-1.1 (Doble T) con un rendimiento de 0.15 litros de emulsión por metro cuadrado.

En aquella ocasión no contó esta investigación con una evaluación económica prelimar cuantitativa, más si cualitativa. Como dato de interés es bueno significar que se patentó una propuesta de tecnología para obtención de emulsiones por un sistema de envasado en frío por el sistema Bach.

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VIGENCIA ACTUAL

(Año 2002-2003)

El éxito obtenido en aquellos años sentó pautas para un posterior y detallado estudio de las características fundamentales de la cera de caña cruda por el CTDMC/ICIDCA mediante reformulación de un producto desmoldante altamente eficaz y competitivo y una segunda variante de empleo como producto de curado o agente filmógeno como novedosa propuesta para la intervención en la calidad de los hormigones en cualquier obra y en la economía de nuestro país, mediante la sustitución de importaciones e incluso como producto de exportación.

El proyecto, resultado de un contrato del CTDMC con la oficina de Desarrollo Tecnológico del MICONS insertado en el programa ramal 02 estuvo a cargo de los investigadores Ingeniera Ana Rosa Martín y el técnico David Gayoso, que siguiendo pautas anteriores e incorporando

nuevas experiencias perfeccionaron en estrecha colaboración con técnicos del ICIDCA el producto obtenido en aquellas investigaciones efectuadas en las pruebas de escalado industrial en la planta José Martí de Boyeros.

PRUEBA INDUSTRIAL

La prueba Industrial de este desmoldante cubano se realizó en la planta de prefabricado” Luis Ramírez” de la EPI no 7 de las Villas, con excelentes resultados de todo un año en la producción de elementos prefabricados interviniendo de manera decisiva en la calidad y

terminación de elementos estructurales de hormigón de todo tipo para en el rescate ampliación y construcción en edificaciones del programa de la batalla de ideas y en general de la vivienda.

El resultado de todo un año de empleo por el Msc Ing René Pérez Naranjo. Director de Desarrollo de la EPI no 7 de Villa Clara en el cual se obtienen volúmenes de elementos a desmoldar, su eficacia y competitividad.

La aplicación del CERAMOLD ha permitido la producción de elementos prefabricados para importantes obras en esa Provincia como: Alojamiento del Cardiocentro, EIDE, Academia de Artes Plásticas y Policlínicos, cuyo volumen de elementos se reflejan en la siguiente tabla.

En la actual realidad de sustitución de importaciones que se lleva en todo el país sus muy alentadores resultados obtenidos en la producción de elementos prefabricados de esta Empresa de Prefabricados no. 7 han permitido demostrar su efectividad y lo conveniente de su pronta generalización El Ceramold es menos costoso en ambas monedas además de ser un producto con materia prima nacional puede sustituir con éxito importaciones Este trabajo de especialistas del CTDMC-ICIDCA fue premio Destacado en el pasado XVI Forum Provincial y destacado en el FORUM Ramal del MICONS y Relevante en el XVI Municipal de Regla. Siendo propuesto para presentar en el FORUM NACIONAL como generalización y seleccionado para publicar en el primer número de la revista digital OBRAS, de la Separata Técnica de la Revista OBRAS, etc.

CONCLUSIONES:

La aplicación de CERAMOLD en nuestra empresa permite:

• El incremento de oferta de elementos prefabricados para obras diversas.
• El rescate de tecnologías de producción existentes sin explotar, más de 15 años, ejemplo: Sistema Girón.
• El diseño de moldes de hormigón combinados con madera o metal, lo que disminuye los costos de producción.
• Mayor vida útil para los moldes por no sufrir roturas durante el despegue.
• Mejor terminación superficial de todos los elementos prefabricados producidos.

El producto tiene un rendimiento estimado de 3.6 m2 por litro.

Como se puede apreciar el Ceramold no solo es un producto de producción nacional altamente competitivo por sus resultados en la aplicación a escala industrial, sino por su precio en CUC que es muy inferior respecto a los demás productos que se importan en nuestro país.